팔레트 없는 잉곳을 정밀 픽업, 비전나비로보틱스 자가개발 VNP15(카운터밸런스 로봇)로 창고 효율 향상

공장 내 물류에서는 파렛트가 있는 화물도 있지만, 파렛트 없이 적재된 화물도 많습니다. 무인지게차가 무(無)파렛트 화물을 집게 될 때에는 다음과 같은 난점이 있습니다.

• 고정된 삽입 지점(포크홀)이 없어, 포크 진입 시 화물을 밀거나 전도로 이어지기 쉬움
• 화물이 불규칙한 형상·금속 반사·단조로운 질감 등을 띠고, 밀집 적재 시 경계가 모호해 인접 화물까지 동시에 물 수 있음
• 적재 불안정이나 외력으로 화물 위치가 변하면, 사전 계획한 포크 경로가 무효화될 수 있음

이번에 소개할 사례는 중국 서남권의 한 유명 금속 제조사 현장입니다. 비전나비의 최신 자가개발 **VNP15(카운터밸런스 스태커형 무인지게차)**가 무파렛트 화물의 형상·적층 상태를 정밀 인식하여 고효율·고안전 이송을 구현했습니다.

프로젝트 배경

고객사는 남서부 지역의 한 유명 금속 제조업체입니다. 공정에서 다루는 자재는 운반 장비(팔레트) 없이 적층된 은색 주석 블록이며, 규격은 500 × 550 × 608 mm입니다. 현장에는 3개 생산 라인이 있고 컨베이어 상면 높이는 680 mm입니다. 고객은 비전나비로보틱스의 자가개발 VNP15(카운터밸런스 스태커형) 무인지게차 여러 대와 RCS 2.0 중앙관제·스케줄러를 도입해, 주석 블록의 하선(오프로더) → 자동 입고/보관까지 전 과정을 무인화했습니다.

프로젝트 프로세스

1) 하선(오프로더)

• 생산 라인에서 하선 지점으로 주석 블록이 도착하면, 작업자가 콜박스로 VNP15를 호출합니다.
• VNP15가 블록을 하선 지점 → 계량 구역으로 이송하여 중량 재확인을 수행합니다.

결과에 따라 양품 구역 또는 불량 구역으로 자동 분류·이송합니다.

2) 입고(보관)

• 반복 검사를 거쳐 입고 기준을 충족한 블록은 정보 수집을 마친 뒤, RCS 2.0이 보관 위치를 자동 배정합니다.
• RCS의 지시에 따라 VNP15가 지정 로케이션으로 운반·적치하여 입고를 완료합니다.

사업 가치

고정밀·유연 포크 인입, 안정 운반

• VNP15는 주석 블록의 에지와 적층 상태를 정밀 인식하고, 작업 중 포크 자세(각·깊이·좌우 편차)를 자가 보정합니다.
• 이로써 무(無)파렛트 화물에서 빈번한 밀림·전도를 방지하고 안정적인 운반을 구현합니다.

지능형 스케줄링으로 창고 효율 향상

• RCS 2.0은 고객 상위(Host) 시스템과 연동되어 로케이션 자동 배정 및 다대 VNP15 협업 스케줄링을 수행합니다.
• 결과적으로 하선 → 계량 → 입고 전 과정을 완전 무인화하여 처리량과 운영 효율을 높입니다.

복잡 환경에 대한 높은 적응성

• 비전나비의 자가개발 차체·제어 핵심 기술로 무파렛트, 금속 표면 반사, 이송 라인 높이 차 등의 난제를 극복합니다.
• 실시간 경로 계획 + 힘(Force) 피드백 제어를 통해 화물 위치가 다소 변해도 안정적인 픽업·이송이 가능합니다.
• 금속 제조 업종의 무파렛트 이송에 높은 유연성·신뢰성을 입증한 자동화 레퍼런스로, 현장 지능화 업그레이드를 가속합니다.